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2023年，航空工业华燕聚焦“高质量发展”主题，履行“兴装强军”首责，坚持“三个对标”，以均衡生产、准时交付为目标，深入开展精益生产和精益改善活动，将成本最低化、效益最大化贯穿科研生产全过程。

眼睛向内 分析对标在精益生产推进中，各部门加强工作策划、细化、分解、落实，全员克服惯性思维，思考如何实现准时化生产、提高质量等精益管理要求，共同挖掘更多生产交付过程中“等待的金矿”。

基于公司产品多品种、小批量、高精度的特点，精密制造中心原有功能型布局的生产组织模式中，一个零件的生产需要经过多个班组，上千种零组件在同一生产系统内交织，造成变量叠加、波动增大。面对公司高质量发展需要，精密制造中心学习践行精益思想，着力从以完成任务为主的生产型部门向高质量、低成本、准时化交付的经营型单位转变。

精密制造中心以“100%均衡生产准时交付”为目标，以精益理念为指导，聚焦核心、重要能力，坚持目标导向、问题导向、绩效导向相结合的原则，制定“系统设计、资源统筹、分步实施、持续改进”的策略，利用精益工具，全面分析生产组织现状，梳理生产流程，以系统化思维统筹设计整体方案，整合生产资源，将原有的功能型布局的生产班组进行拆分重组，构建基于多品种、小批量生产，高效、稳定、敏捷的柔性精益加工单元，消除生产管理过程中的浪费，不断缩短生产周期、降低成本、提升整体运营效率。

试点先行 精益探索为减小生产波动，精密制造中心制定了“试点先行、分步推进，由点到面全覆盖”的推进方案，以电机壳盖为试点开展精益单元探索。从“单元方案设计、单元运行与管控、绩效管理、持续改善”四个维度，明确分类、识别、优化、运行具体流程。单元通过价值流分析，识别瓶颈工序，优化工艺流程，进行生产线平衡。根据单元物料需求，设计物流路线和配送方式，再将工艺方法改进、配送方法、管理措施等固化为一线员工和管理者标准作业指导书，规范现场操作及各项管理流程。在单元内实施SQCDP可视化看板管理，对单元运行状况进行实时监控，快速处理异常问题。同时依据单元特点开展多能工培养，开展“一人多机”“流水作业”，拓展设备效能、人员效能，开展精益培训，培养精益文化氛围，让单元具备持续改进的内驱力。

持续优化 全面落实精密制造中心持续实施工艺标准化工作，充分发挥制造技术的引领作用。在各产品族系中选取典型零件，对工艺流程、工艺参数、工艺装备进行工艺标准化设计，对双面车、拆分组合等关键、特殊工序编制操作作业指导说明书，进一步详细明确各项工艺参数，减少换型时间与管理复杂度。围绕瓶颈问题，确定解决方向和改善措施，优化设备和人力资源，平衡工序能力，均衡生产节拍。

建立预防型管控机制，将质量管控嵌入生产制造过程中，质量管理由“生产检验型”向“预防控制型”转变。实施单元站位检验，推进自主质量控制，采取“自检、互检、复检”相结合的过程质量控制模式，充分调动操作人员在质量控制中的主动作用，提升自主质量控制意识和能力。同时推行过程透明化管理，设立精益单元介绍、设计策划、生产管理看板，从安全、质量、成本、进度、人员技能方面对单元日常运行进行全面量化管控，各级人员全员参与对单元问题的实时承接、跟踪、处理，共同改善单元运行效率。

通过精益单元化运行，消除生产中的浪费，初步实现从“管结果”到“管过程”向“管行为”的转变。电机壳盖精益单元月交付量提升240%，准时交付率由64.36%提升至100%，取得显著成效。

精益改善是能够使企业精细化运营的制胜法宝，是能够使企业高质量发展的活水，华燕将持续落实精益思想，深入开展精益生产和精益改善，充分发挥全员力量，深挖精益富矿，以精益生产的新成效推动公司高质量发展。